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Ottimizzazione Design Nest per Carpule RTU | Stevanato Group

Stevanato Group — Thu, 02 Apr 2026 22:00:00 GMT

L’uso crescente di linee multifunzione per il Fill & Finish rende il controllo delle dimensioni per i sistemi di confezionamento per tubofiale pronte all’uso (detti nest) più importante che mai, poiché consente di semplificare i processi di produzione farmaceutica e ridurre gli sprechi. 

Nel corso degli anni, Stevanato Group ha accumulato una vasta esperienza nella progettazione dei nest per poter supportare efficacemente i clienti nei loro nuovi progetti.

cartridges nest article

Opportunità

Le tubofiale pronte all’uso vengono sterilizzate con vapore, un metodo efficace, rapido ed ecologico che sottopone però il nest a sollecitazioni dal punto di vista termico. La temperatura della plastica aumenta fino al punto in cui le caratteristiche del materiale vengono modificate in modo permanente. Ottimizzare le condizioni di questo fenomeno naturale è cruciale per soddisfare i requisiti del controllo dimensionale richiesti dallo standard ISO 11040-7 ed evitare potenziali rotture e problemi nella manipolazione del vetro.

Metodologia

Stevanato Group ha condotto studi approfonditi in collaborazione con Crux per sviluppare un modello di simulazione numerica - combinando l’analisi della dinamica dei fluidi e del profilo termico - per prevedere gli effetti della sterilizzazione con vapore. L’obiettivo era ottimizzare i parametri di processo per la produzione dei nest e stabilire quale struttura avrebbe garantito le prestazioni migliori.

methodology

Figura: strumento di misura utilizzato per caratterizzare i materiali dal punto di vista termico.

È stata utilizzata una combinazione di caratterizzazione dei materiali, analisi dati e simulazione per quantificare l’impatto relativo dei parametri di processo essenziali, come le temperature necessarie per lo stampaggio a iniezione e i tempi di raffreddamento. Le simulazioni eseguite con il software Moldflow sono state utilizzate insieme all’analisi con il metodo degli elementi finiti per esplorare il comportamento della plastica durante il raffreddamento.

Il modello è stato validato, verificando che i risultati numerici fossero affidabili e fornissero una previsione accurata delle osservazioni sperimentali. Dopo la validazione del modello, lo stesso metodo è stato applicato a diversi nest per la sterilizzazione con vapore allo scopo di garantire prestazioni ideali durante l’intero arco di vita del prodotto grazie all’ottimizzazione dei parametri del processo di produzione dei nest; è stato così possibile selezionare la forma che permetteva di ottenere le prestazioni migliori.

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Figura: scansione TC che mostra le aree maggiormente sollecitate (visualizzate in rosso).

Risultati

Lo studio ha consentito a Stevanato Group di massimizzare le prestazioni ottimizzando l’utilizzo dei polimeri per aumentare la sostenibilità.

Le prestazioni visibili nei risultati della simulazione corrispondevano alle misure eseguite sui nest. È quindi stato possibile identificare rapidamente la forma ottimale del nest per ridurre al minimo le variazioni del materiale, senza dover produrre diversi stampi di prova. I parametri di processo sono poi stati regolati per garantire le massime prestazioni possibili.

result 2

Figura: immagine di un nest su cui sono visibili le linee di flusso (a sinistra) a confronto con i risultati della simulazione numerica (a destra). Le zone sottoposte a sollecitazioni maggiori (in blu scuro) seguono lo stesso pattern delle linee di flusso.

Conclusioni

Una solida validazione del modello numerico permette di garantire l’affidabilità delle simulazioni; questo metodo può essere applicato facilmente anche per materiali e forme differenti.
Stevanato Group è in grado di eseguire queste simulazioni per ogni processo di progettazione dei nest così da permettere la rapida valutazione di forme o materiali nuovi per scegliere a colpo sicuro le soluzioni ideali per lo sviluppo di prodotti in tempi brevi.
La simulazione numerica consente il confronto di nest con diverse geometrie per valutare le prestazioni del prodotto.

conclusion

Figura: confronto fra due nest con configurazioni diverse. L’immagine in alto evidenzia il campo di temperatura nel piano del nest a metà altezza. L’immagine in basso rappresenta la vista laterale. La struttura di sinistra è quella ottimale. La simulazione numerica consente di identificare le strutture ottimali senza dover produrre alcuno stampo.

Il lavoro portato avanti da Stevanato Group garantisce due importanti vantaggi:

Riduzione del time-to-market grazie alla semplificazione dei processi di Fill & Finish ottenuta prevedendo e riducendo i naturali cambiamenti che il materiale subisce dopo il ciclo di sterilizzazione.

Aumento della sostenibilità dei processi grazie all’ottimizzazione delle quantità di polimero utilizzate.

Autrice:
Chiara Mussoi, Product Manager Cartridge Platform

Questo articolo è tratto da una presentazione tenuta ad aprile 2023 da Marco Longhin, Program Manager Drug Containment Solutions, in occasione della PDA Parenteral Packaging Conference.

Figure: per gentile concessione di Crux.

Metodo DHM® per l'Analisi del Silicone nelle Siringhe

Stevanato Group — Tue, 17 Mar 2026 23:00:00 GMT

Sintesi esecutiva

Le siringhe pre‑riempite (PFS) rappresentano un metodo preferito per la somministrazione di farmaci parenterali come le proteine terapeutiche, grazie a vantaggi quali l’accuratezza del dosaggio, la praticità per il paziente e la riduzione del rischio di contaminazione. Tuttavia, presentano la complessità di dover essere contemporaneamente contenitore di stoccaggio del farmaco e dispositivo di somministrazione.
Per garantirne il corretto funzionamento, la superficie interna viene spesso rivestita con olio di silicone, che però può degradarsi nel tempo, specialmente in presenza del prodotto farmaceutico.

Un nuovo metodo per misurare lo spessore del rivestimento è la Microscopia Olografica Digitale (DHM^®), una tecnologia brevettata da Lyncée Tec SA (Losanna, Svizzera). Interferometri 3D specializzati vengono utilizzati per caratterizzare l’intera superficie interna, consentendo misurazioni quantitative della qualità del deposito, quali il volume del rivestimento e l’omogeneità della distribuzione.

Per valutarne l’idoneità nelle siringhe siliconate, l’EMEA TEC di Stevanato Group (Piombino Dese, Italia) ha confrontato le prestazioni del DHM^® con la pesata tradizionale del silicone su un lotto di 29 siringhe.

Figure 1_DIgital Holographic Microscope

Figura 1: Microscopio olografico digitale

I risultati mostrano una forte corrispondenza tra il volume di silicone elaborato digitalmente e il volume ottenuto tramite pesata gravimetrica, sia per quantità elevate sia per quantità ridotte di olio di silicone, anche quando il silicone era reticolato.
Questo strumento rappresenta la base di una nuova era nella caratterizzazione degli strati di silicone, aiutando l’industria farmaceutica a verificare la qualità del rivestimento in silicone già in fase di progettazione, al fine di ottenere prodotti farmaceutici più sicuri e performanti

Materiali e metodologia

Le siringhe di vetro che non erano mai state siliconate sono state fornite dall’EMEA Technology Excellence Center (Piombino Dese, Italia) e suddivise in due gruppi per la siliconizzazione, durante la quale l’olio di silicone è stato spruzzato all’interno di ciascuna siringa.
Il Gruppo A è stato siliconato con una quantità inferiore di olio di silicone ed è stato trattato al plasma per ottenere la reticolazione.
Il Gruppo B è stato siliconato con una quantità maggiore di olio di silicone senza alcun trattamento aggiuntivo.

Il peso delle siringhe è stato misurato gravimetricamente prima e dopo la siliconizzazione. Gli stessi campioni sono stati poi misurati tramite DHM^® per determinare lo spessore del silicone all’interno della siringa, a partire dal quale lo spessore medio è stato utilizzato per calcolare il volume totale.

Figure 2_syringe silicone DHM

Figura 2: Esempio di visualizzazione dello spessore del silicone misurato dal software DHM^®

Il DHM^® effettua la misura registrando l’interferenza tra un’onda di riferimento e la luce riflessa dal campione sotto forma di ologrammi. L’intera superficie interna della siringa viene misurata utilizzando uno stadio a 4 assi (XYZθ) controllato da software, che sincronizza la registrazione degli ologrammi con la rotazione e il movimento lungo la lunghezza della siringa. Attraverso l’elaborazione digitale, viene creata una mappa numerica dello spessore del silicone all’interno della siringa, con risoluzione interferometrica: è possibile determinare un valore di spessore per ciascun pixel delle immagini acquisite. Per questo studio, per ogni siringa è stato registrato il valore medio dello spessore.

Per determinare il volume di olio di silicone all’interno della siringa, è stato calcolato lo spessore medio e utilizzato nella seguente formula:

V = π ( ( d₁ − 2δ ) δ + δ² ) h

FIgure 3_Coating Volume Calculation

Figura 3: Calcolo del volume del rivestimento basato sullo spessore

dove:

V = volume di silicone in mm³

d₁ = diametro interno della siringa in mm (come da disegno tecnico della siringa)

h = lunghezza della sezione cilindrica della siringa in mm (come da disegno tecnico della siringa)

δ = spessore del silicone in mm (nm · 10⁻⁶)

Risultati e conclusione

I volumi di silicone misurati nei campioni sono riassunti nella Figura 4. Nel complesso, gli intervalli di misura ottenuti con i due metodi si sovrappongono chiaramente, confermando che non vi sono differenze statisticamente significative.

FIgure 4_Silicone based on method

Figura 4: Volume di silicone misurato per gruppo in base al metodo

La differenza nel volume di silicone tra i due metodi, per ciascun campione, è stata poi calcolata ed espressa come percentuale rispetto ai valori ottenuti tramite pesata, come mostrato nella Figura 5. In generale, il DHM^® fornisce valori più bassi rispetto alla pesata, ma ciò è previsto poiché il DHM^® misura soltanto la porzione cilindrica interna della siringa.
Qualsiasi silicone presente nella spalla della siringa, vicino all’ago, rientra nella pesata gravimetrica ma non nella misura DHM^®.
Quando si vuole prevedere l’impatto del rivestimento in silicone sulla forza di scorrimento dello stantuffo o sulla forza di estrusione, il DHM^® risulta quindi l’opzione più precisa, perché misura direttamente la superficie che entrerà in contatto con lo stantuffo.

Figure 5_percent difference

Figura 5: Differenza percentuale nel volume misurato rispetto alla pesata

Grazie al modo in cui il DHM^® acquisisce i campioni e ricostruisce digitalmente la superficie interna, in futuro sarà possibile eseguire analisi ancora più avanzate dello strato di silicone.

Ad esempio, il DHM^® può analizzare anche la distribuzione o l’omogeneità del silicone, fattori che possono influenzare le prestazioni complessive e la shelf-life di siringhe, cartucce e dei relativi dispositivi di somministrazione.

EMEA TEC continuerà a studiare e confrontare metodi per caratterizzare i rivestimenti delle siringhe, al fine di supportare lo sviluppo di prodotti farmaceutici più sicuri e performanti.

Autrice: Martina Brosadola, Senior Analyst, Technology Excellence Center, Advanced Technologies, Stevanato Group

Conformità a EU GMP Annex 1 | Stevanato Group

Stevanato Group — Sat, 28 Feb 2026 23:00:00 GMT

L’innovazione e il miglioramento costante sono sempre stati gli elementi fondanti del settore farmaceutico. I fornitori della filiera di settore che si impegnano nella ricerca per poter proporre soluzioni innovative, decisi a sostenere il successo dei propri clienti, tendono a crescere in modo sostenibile sul lungo periodo.

Dal momento che gran parte delle innovazioni è rappresentata da nuove e più intelligenti soluzioni per la produzione in linee asettiche e i requisiti normativi si evolvono continuamente, le esigenze sul piano della qualità sono sempre elevate, soprattutto per quanto riguarda la tutela dell’integrità del medicinale e la riduzione delle contaminazioni dovute a particelle estranee.

EZ-fill production

La revisione dell’Allegato 1 delle Norme di buona fabbricazione (GMP) operata dall’Agenzia europea dei medicinali (EMA) introduce nuove sfide per i produttori del settore farmaceutico che devono adottare strategie di controllo delle contaminazioni e di garanzia della sterilità.

Il 25 agosto 2023 è la data di entrata in vigore delle nuove disposizioni sulla produzione e/o l’importazione di medicinali sterili nel territorio dell’Unione europea (UE).¹

La Commissione europea spiega che l’obiettivo di questo documento è fornire linee guida tecniche in merito all’applicazione delle GMP per i medicinali sterili, come stabilito dalla Direttiva (UE) 2017/1572 della Commissione relativa ai medicinali per uso umano, armonizzando allo stesso tempo i principi contenuti al suo interno con gli standard stabiliti dall’Organizzazione mondiale della sanità (OMS) e dal Sistema di cooperazione per l’ispezione farmaceutica (PIC/S, Pharmaceutical Inspection Cooperation Scheme).

Il nuovo Allegato 1 introduce tre principi chiave:

Il Sistema di Qualità Farmaceutica (PQS), che fa riferimento al modello Q10 dell’ICH (Consiglio internazionale per l’armonizzazione dei requisiti tecnici per i prodotti farmaceutici per uso umano) ed evidenzia i requisiti specifici del PQS dichiarati nelle GMP applicabili ai prodotti sterili, per garantire che ogni attività sia controllata in modo efficace riducendo così le contaminazioni dei prodotti.

La Gestione dei Rischi attinenti alla Qualità (QRM), anch’essa descritta dall’ICH nel modello Q9, che indica in che modo è necessario gestire processi, attrezzature, infrastrutture e attività di produzione per garantire la conformità ai principi di identificazione, valutazione scientifica e controllo dei potenziali rischi attinenti alla qualità nella gestione del rischio.

La Strategia di Controllo delle Contaminazioni (CCS), che descrive la strategia di controllo che ciascun produttore di farmaci sterili deve adottare per valutare i punti critici e l’efficacia dei metodi di controllo utilizzati; la lavorazione asettica rappresenta in questo contesto la fase con rischio più elevato dell’intera produzione farmaceutica.

Chiunque voglia produrre medicinali sterili da commercializzare in territorio europeo dovrà fornire una documentazione completa che consenta alle autorità di regolamentazione di verificare la robustezza e l’affidabilità delle misure adottate per rispettare le GMP.

Innanzitutto, occorre eseguire una gap analysis per mettere a confronto la situazione “così com’è” rispetto ai nuovi requisiti elencati nell’Allegato 1 prima di valutare se i processi, gli stabilimenti, le materie prime e il confezionamento siano adeguati o meno. Un eventuale piano di azione dovrà garantire la conformità nei punti critici e, se necessario, prevedere l’inserimento di un sistema di monitoraggio adeguato ad assicurare la mitigazione dei rischi.

Eventuali azioni e modifiche possono richiedere un investimento significativo sul piano finanziario e/o potrebbero richiedere dei fermi di produzione. Può emergere la necessità di aggiornare i locali e le attrezzature ritenuti obsoleti utilizzando nuove tecnologie, come sistemi a barriera per la limitazione degli accessi (RABS, Restricted Access Barrier System) e ISOLATORI, per evitare qualsiasi contatto con il personale umano al fine di ridurre il rischio di contaminazione.

Una possibile soluzione per ridurre i tempi e i costi di esecuzione può consistere nell’utilizzo di confezionamenti sterili e pronti all’uso.

Questa soluzione semplifica molto il processo di riempimento nel suo complesso ed elimina la necessità di eseguire alcuni passaggi (lavaggio, depirogenazione, asciugatura e sterilizzazione) altrimenti necessari per preparare i contenitori primari in vista del riempimento.

EZ-fill vials washing

Per quanto concerne la gestione del confezionamento dei prodotti farmaceutici, l’Allegato 1 richiede obbligatoriamente quanto segue:

I contenitori primari devono essere puliti secondo una procedura validata per garantire un controllo adeguato delle contaminazioni da particolato, endotossine e carica batterica.
Il personale deve essere qualificato e avere l’esperienza, la formazione e il comportamento necessari per tutelare i prodotti sterili per l’interezza dei processi di produzione, confezionamento e distribuzione.
I materiali utilizzati per il confezionamento devono essere adeguatamente controllati e testati per garantire che la carica batterica e la quantità di endotossine presenti siano tali da consentire l’uso del prodotto.
Tutte le procedure di sterilizzazione devono essere validate e gli studi di valutazione devono tenere conto della composizione dei materiali e delle condizioni di conservazione. Prima di adottare qualsiasi procedura di sterilizzazione, è necessario valutarne l’adeguatezza e l’efficacia in rapporto alle condizioni di sterilizzazione da ottenere, mediante la misurazione di parametri fisici e/o di indicatori biologici.
La sterilizzazione con ossido di etilene deve essere utilizzata esclusivamente quando non esistono altri metodi utilizzabili. Durante il processo di validazione della procedura, occorre dimostrare che non si hanno effetti nocivi sul prodotto e che le condizioni e i tempi di degasaggio determinano una riduzione dei residui di ossido di etilene.
Il programma di monitoraggio ambientale e dei processi è parte integrante del CCS e serve a ridurre al minimo il rischio di contaminazioni da parte di microrganismi e particelle estranee.

Occorre tuttavia sottolineare che l’adozione di queste linee guida è ancora ampiamente dibattuta nel settore del confezionamento a causa delle numerose discrepanze tra il settore farmaceutico e quello dei fabbricanti di soluzioni per il confezionamento; in particolare, quest’ultimo settore non è soggetto a ispezioni da parte delle autorità sanitarie e non richiede alcuna autorizzazione ufficiale per avviare la produzione.

Il documento indica inoltre che «[le linee guida] devono essere seguite nella progettazione e nel controllo di strutture, attrezzature, sistemi e procedure utilizzati per la fabbricazione della totalità dei prodotti sterili», con il confezionamento che assume un ruolo essenziale nella garanzia di qualità dei prodotti finiti.

Il settore del confezionamento si assume sempre di più la responsabilità di processi di cui tradizionalmente si sono sempre occupate le case farmaceutiche. È quindi inevitabile che chi opera in questo ambito acquisisca nuove competenze e tecnologie innovative, investendo in attrezzature all’avanguardia, approntando aree adeguate e conformi alle classificazioni pertinenti, automatizzando i controlli e stilando un piano di validazione per i processi cruciali come il lavaggio e la sterilizzazione.

Nell’UE, l’unico standard di riferimento delle GMP interamente applicabile al confezionamento primario dei prodotti farmaceutici è lo standard ISO 15378:2017 sui materiali per il confezionamento primario dei medicinali relativo ai requisiti particolari per l’applicazione dello standard ISO 9001:2015 in relazione alle GMP («Primary packaging materials for medicinal products — Particular requirements for the application of ISO 9001:2015, with reference to good manufacturing practice (GMP)»). Sebbene non si applichi unicamente ai prodotti farmaceutici sterili, lo standard ISO 15378 integra i requisiti di gestione della qualità delle GMP specifici dello standard ISO 9001, concentrandosi sulla produzione e sul controllo dei materiali per il confezionamento primario dei medicinali, combinando gli elementi indispensabili per la misurazione dei processi e la soddisfazione dei clienti con quelli necessari per garantire la sicurezza e l’efficacia dei prodotti.

Ecco alcuni esempi dei vantaggi che le aziende farmaceutiche possono ottenere utilizzando contenitori sterili prodotti da aziende dotate di certificazione ISO 15378:

Riduzione di cause di contaminazione, scambi di prodotto ed errori di produzione.
Aumento dell’efficienza e riduzione dei costi legati ai problemi di qualità.
Strategie di gestione completa del rischio e validazione.
Conformità ai requisiti normativi.
Personale qualificato esperto nei principi di riduzione del rischio di contaminazioni.
Miglioramento dei processi per garantire sicurezza ed efficacia del prodotto.
Prodotto garantito da una certificazione emessa da un ente di certificazione autorizzato.
Integrazione dei principi di gestione dei rischi attinenti alla qualità (QRM) in conformità alle linee guida Q9 e Q10 dell’ICH.
Utilizzo di sistemi di produzione all’avanguardia basati sulle tecnologie attualmente disponibili.
Applicazione di controlli in tempo reale rapidi, ad esempio con metodi di analisi microbiologica rapida.
Adozione di una strategia di controllo delle contaminazioni completa.

Conclusioni

L’ultima revisione dell’Allegato 1 ha sicuramente contribuito a chiarire i concetti già descritti nelle versioni precedenti del documento, stimolando nel contempo la domanda di innovazioni tecnologiche.

Il settore del confezionamento ha già risposto alle esigenze del mercato proponendo soluzioni aggiornate in grado di soddisfare i requisiti e gli standard più recenti.

I fornitori di soluzioni per il confezionamento che dispongono di tecnologie e processi di ultima generazione conformi ai nuovi principi riportati nell’Allegato 1, consentiranno alle aziende del settore farmaceutico e ai produttori a contratto di subappaltare i processi di produzione, ridurre eventuali spese di aggiornamento non necessarie e utilizzare in modo mirato le proprie risorse interne per le attività chiave con il più elevato valore aggiunto.

EZ-fill vials closures

La piattaforma di soluzioni pre-sterilizzate EZ-fill^® rende più semplice rispettare i requisiti dell’Allegato 1 delle GMP dell’UE

La piattaforma EZ-fill^® comprende soluzioni di contenimento pre-sterilizzate e completamente integrate per la produzione asettica in grado di soddisfare i requisiti per il controllo delle contaminazioni descritti nella strategia presentata dall’Allegato 1. I costi totali si riducono, potendo fare affidamento su partner esterni per le attività no core.

Come?

I contenitori pronti all’uso con i più elevati standard di qualità prevengono la contaminazione del prodotto finale.

I contenitori pronti all’uso sono controllati e testati nelle strutture del fornitore e corredati da documentazione ed evidenze complete e dettagliate, consentendo di ridurre gli sforzi necessari e la responsabilità in merito al sistema di chiusura del contenitore (CCS) richiesto.

I prodotti pronti all’uso con standard di qualità più elevati vengono inviati dal fornitore già pronti per essere direttamente inseriti nella fase di riempimento senza ulteriori passaggi di lavorazione o interventi.

Occorre svolgere meno operazioni per utilizzare le soluzioni pronte all’uso rispetto alle opzioni tradizionali per il confezionamento primario, pertanto si riduce il rischio di contaminazione.

¹ L’unica eccezione riguarda il paragrafo 8.123 dedicato alla sterilizzazione dei liofilizzatori, in vigore dal 25 agosto 2024.

Bibliografia

Il volume 4 con le linee guida UE relative alle GMP per i medicinali per uso umano e veterinario: https://health.ec.europa.eu/system/files/2022-08/20220825_gmp-an1_en_0.pdf (The Rules Governing Medicinal Products in the European Union, Volume 4 EU Guidelines for Good Manufacturing Practice for Medicinal Products for Human and Veterinary Use)

Flaconi 2R e Stoccaggio a Freddo | Stevanato Group

Stevanato Group — Wed, 25 Jun 2025 13:27:00 GMT

Executive Summary

È sempre consigliabile valutare le prestazioni dei contenitori caso per caso. Tuttavia, per le aziende farmaceutiche che devono superare specifiche difficoltà nello sviluppo di vaccini a mRNA, è cruciale avere maggiori garanzie riguardo alla compatibilità dei contenitori in vetro con le condizioni di refrigerazione necessarie per conservare questi prodotti. Per questa applicazione, che si fa sempre più complessa, i flaconi in vetro di Stevanato Group restano una soluzione collaudata in grado di risolvere i problemi dei clienti.

Vials glass and Add-Ons

Questo studio ha lo scopo di dimostrare a livello sperimentale le prestazioni meccaniche e quelle relative all’integrità di chiusura del contenitore (CCI) dei flaconi 2R in vetro Fina^® in diverse situazioni.

Le prestazioni meccaniche sono state valutate con due metodi quantitativi, il test di compressione verticale (VT) e il test di scoppio (BT), misurando la sollecitazione meccanica massima che un singolo flacone è in grado di tollerare prima di cedere; in termini statistici, le configurazioni valutate non hanno evidenziato alcuna differenza significativa tra le prestazioni prima e dopo il raffreddamento.

La CCI è stata valutata con un metodo deterministico, ovvero l’analisi laser del gas nello spazio di testa (Headspace-Gas Analysis - HGA), che misura la concentrazione di CO₂ gassoso presente nello spazio di testa del flacone. In questo studio, sono stati valutati flaconi assemblati sia manualmente che automaticamente, con diverse configurazioni di chiusura e in diversi punti temporali in seguito alla conservazione a temperatura ambiente e alla temperatura di -80 °C. Sono state collaudate sette combinazioni, ciascuna con 30 campioni, a T0 (0 mesi), T6 (6 mesi) e T24 (24 mesi), e tutte le configurazioni hanno superato il test, dimostrando il mantenimento della CCI.

Dal momento che la configurazione finale di chiusura del contenitore dipende dai processi e dai materiali utilizzati, è necessario uno studio mirato per garantire l’adeguatezza della configurazione selezionata per l’applicazione desiderata.

Modalità di test

Verifica della resistenza meccanica mediante test di compressione verticale e test di scoppio

L’obiettivo di questi test era individuare e (se presente) determinare l’impatto sulla resistenza meccanica dei flaconi in vetro del carico assiale e della pressione interna nelle condizioni di conservazione a -80 °C per un periodo di 7 giorni. Per i test VT e BT sono stati utilizzati flaconi 2R non tappati al fine di valutare l’impatto sul solo contenitore in vetro.

I test VT e BT sono stati eseguiti su flaconi vuoti con e senza raffreddamento a temperature ultra-basse per verificare l’eventuale presenza di differenze nel comportamento dovute al raffreddamento stesso.

I test VT e BT sono stati eseguiti con una macchina di prova universale ZwickRoell Z050.

vertical compression

Figura 1: a) Esempio di campione prima della compressione verticale. b) Esempio di campione dopo la compressione verticale.

burst test

Figura 2: a) Esempio di campione prima del test di scoppio. b) Esempio di campione dopo il test di scoppio.

Sono state testate due categorie di campioni di flaconi 2R secondo lo standard ISO 8362-1, in due diverse configurazioni:

2R Fina^® flaconi 2R senza rientranza interna e con fondo standard, prodotti per soddisfare i requisiti di qualità della linea Fina^®.

2R Fina^®: flaconi 2R con rientranza interna conforme agli standard europei e con fondo ottimizzato per la liofilizzazione, prodotti per soddisfare i requisiti di qualità della linea Fina^®.

2R freeze tray copy

Figura 3: camera climatica con flaconi 2R posizionati all’interno per il ciclo di DF.

Per studiare la potenziale influenza del volume di riempimento (FV) sulla resistenza meccanica dei flaconi durante il processo di congelamento, è stato condotto uno studio di fattibilità volto a identificare un FV “ottimale” che non causasse incrinature, crepe o fratture nei flaconi dopo il ciclo di raffreddamento a temperature ultra-basse (deep freeze, DF).

Dal momento che non è emerso alcun danno ai flaconi, neanche con un FV di 3,0 ml, è stato scelto questo valore come FV “ottimale”. I campioni “post-congelamento” sono stati ottenuti utilizzando un FV pari a 3,0 ml e applicando un ciclo di DF.

Verifica della CCI mediante Test del Gas Presente nello Spazio di Testa

L’obiettivo di questo test era determinare la CCI in una situazione stabile a 25 °C con il 60% di umidità relativa (RH) e a -80 °C in tre diversi punti temporali (T0, T6  e T24 mesi) ipotizzando un periodo di conservazione complessivo di 24 mesi.

I campioni per la valutazione della CCI erano flaconi 2R con diversi metodi di chiusura: con stopper più tappo in alluminio a crimpare e con tappo a pressione “press-fit”.

La valutazione della CCI è stata eseguita mediante analisi del gas nello spazio di testa basata sulla misurazione del diossido di carbonio contenuto nello spazio di testa dei campioni dopo l’esposizione a un ambiente arricchito di diossido di carbonio alle temperature oggetto del test.

È stata testata una sola categoria di campioni, corrispondente ai flaconi 2R secondo lo standard ISO 8362-1, in una sola configurazione:

2R Fina^®: flaconi 2R senza rientranza interna e con fondo standard, prodotti per soddisfare i requisiti di qualità della linea Fina^®.

Risultati dei test e conclusioni

Prestazioni meccaniche emerse dai test di compressione verticale e di scoppio

I risultati per le due categorie sottoposte a VT e BT sono riassunti di seguito:

chart_Fmax-01

chart_Pmax-02

È possibile affermare quanto segue:

Per entrambe le categorie “2R_Fina_dwq1” e “2R_Fina_dwq2” è emersa una riduzione minima o assente del valore medio della forza massima che determina la rottura dopo il raffreddamento, e non è emersa alcuna differenza significativa delle prestazioni meccaniche post-DF.
Non è emerso alcun impatto dovuto alla forma dell’imboccatura (assenza di rientranza interna o rientranza interna secondo gli standard europei) o alla forma del fondo (fondo standard o fondo ottimizzato per la liofilizzazione) sui risultati del test di compressione verticale.
Per i flaconi con rientranza interna e fondo ottimizzato per la liofilizzazione sono state evidenziate proprietà meccaniche migliori nel BT rispetto ai flaconi senza rientranza interna e fondo standard.
Per le categorie testate non è emersa alcuna differenza su base statistica dopo il raffreddamento a -80 °C.

Test della CCI: Analisi del Gas nello Spazio di Testa (con CO₂)

Nella Tabella sono riassunti i risultati del test della CCI mediante HGA per ciascuna configurazione testata in tutte le condizioni esaminate.

CCIT - Headspace Gas Analysis results

Ingrandire la tabella

È possibile affermare quanto segue:

Tutti i campioni testati hanno mantenuto la CCI per l’intero periodo di conservazione, sia a 25 °C sia a -80 °C, indipendentemente dal metodo di chiusura e dal tipo di assemblaggio.
Per tutti i controlli positivi, sia con perforazioni evidenti che con perforazioni laser, sono stati evidenziati valori elevati di penetrazione del CO₂ (dati non riportati in figura). Il metodo di test è quindi in grado di rilevare la presenza di fori dell’ordine dei 5 µm a temperatura ambiente e a -80 °C.
Nessun problema di rottura del flacone è stato osservato per alcuna delle categorie testate.
Le categorie testate hanno mantenuto la CCI a -80 °C e a temperatura ambiente nei punti temporali T0, T6 e T24.

Conclusioni

Questo studio ha analizzato e verificato il comportamento dei flaconi 2R in vetro di qualità Fina® di Stevanato Group dopo il condizionamento a -80 °C per un periodo di tempo prolungato.

I risultati di tale analisi evidenziano che i flaconi 2R possono essere processati nelle condizioni specificate senza alcun impatto sulle prestazioni meccaniche; inoltre, la struttura del flacone, combinata con diversi sistemi di chiusura, è in grado di garantire la CCI per un periodo di tempo prolungato nelle condizioni di prova specificate.

I flaconi 2R in vetro di qualità Fina^® sono pertanto adeguati all’uso con molecole sensibili che richiedano la conservazione a temperature ultra-basse allo scopo di mantenere il farmaco stabile fino al momento dell’uso: è il caso, per esempio, dei vaccini a mRNA e a DNA, dei vettori virali e delle terapie geniche.

Test di Resistenza Meccanica dei Flaconi | Stevanato Group

Stevanato Group — Wed, 25 Jun 2025 13:27:00 GMT

Executive Summary

Introduzione: Verificare la resistenza meccanica dei flaconi farmaceutici in vetro è cruciale per garantire una somministrazione efficiente e sicura del farmaco. Sebbene permetta di raggiungere una produttività e un’efficienza elevate, il processo di Fill & Finish su scala industriale sollecita molto i contenitori in vetro, a causa di contatti vetro-vetro e carichi verticali che possono determinare la formazione di difetti cosmetici e causare rotture. L’uso di flaconi in vetro di qualità superiore limita gli effetti negativi di queste sollecitazioni, migliorando le prestazioni e la resa in fase di riempimento e riducendo allo stesso tempo il rischio di rottura dei contenitori durante il trasporto.

2R vials

L’obiettivo di questo studio è dimostrare a livello sperimentale le prestazioni superiori di Nexa^® per quanto riguarda la resistenza meccanica. Lo studio confronta i flaconi nel formato ISO 2R delle piattaforme Nexa^® e Fina^® ed evidenzia come i flaconi Nexa^® abbiano una maggiore resistenza meccanica che si traduce in una serie di vantaggi sul piano operativo.

Metodo di test

La resistenza meccanica è stata valutata mediante due tecniche quantitative

1. Test di compressione verticale (VC): questo test misura la forza massima che un flacone può tollerare prima di cedere se sollecitato lungo il suo asse.

vertical compression_2R_pre and post

Figura 1: campione prima (a sinistra) e dopo (a destra) il test VC.

2. Test di scoppio (BT): questo test viene eseguito applicando una pressione interna al contenitore di vetro per misurare il valore massimo di resistenza alla pressione interna.

burst test_2R_pre and post

Figura 2: campione prima (a sinistra) e dopo (a destra) il test di scoppio.

Entrambi i test hanno messo a confronto i flaconi Nexa^® e Fina^®. Dai risultati ottenuti (di VC e BT) è emerso che i flaconi Nexa^® hanno sistematicamente una resistenza meccanica superiore.

Risultati chiave

Flaconi ISO 2R

Nel test di compressione verticale, i flaconi Nexa^® hanno dimostrato di poter tollerare una forza massima media pari ad almeno il triplo di quella tollerata dai flaconi Fina^®.

vertical compression_2R

Figura 3: diagramma a scatola e baffi con i risultati del test di compressione verticale per i flaconi 2R Fina® e Nexa^®.

Nel test di scoppio, i flaconi Nexa^® erano caratterizzati da un valore medio maggiore della pressione massima rispetto ai flaconi Fina^®.

burst test_2R

Figura 4: diagramma a scatola e baffi con i risultati del test di scoppio per i flaconi 2R Fina^® e Nexa^®.

Vantaggi operativi dei flaconi Nexa^®: grazie alla resistenza meccanica e alla resa cosmetica maggiori, i flaconi Nexa^® garantiscono diversi vantaggi:

Costo totale di proprietà (TCO) più basso: un minor numero di rotture in linea e scarti per motivi cosmetici riduce gli sprechi per quanto riguarda sia i contenitori sia il prodotto finale, abbassando di conseguenza anche i costi ed evitando la perdita di possibili profitti.

Maggiore efficienza: i flaconi Nexa® causano meno fermi della linea e interruzioni della produzione, riducendo quindi la manodopera totale necessaria per ripristinare la linea di riempimento dopo le rotture.

Maggiore sicurezza: la resistenza meccanica superiore dei flaconi Nexa® riduce il rischio di sversamento di prodotti pericolosi a causa della rottura del contenitore.

Conclusioni

Questo studio ha evidenziato la maggiore resistenza meccanica dei flaconi Nexa^® confrontandoli con i flaconi Fina® mediante test di compressione verticale (VC) e test di scoppio (BT). Sulla base dei risultati ottenuti, i flaconi Nexa^® hanno una resistenza meccanica superiore, anche tripla rispetto ai flaconi Fina^® per quanto riguarda i test di compressione verticale (VC).

Grazie alla maggiore resistenza meccanica, la piattaforma per flaconi Nexa® offre diversi vantaggi grazie a:

Un minore rischio di rotture e scarti per motivi cosmeticii, che abbassa i costi legati ai problemi di qualità e massimizza invece la redditività dei medicinali di valore elevato.

Un minore rischio di rotture permette di tutelare maggiormente le persone che manipolano prodotti citotossici e garantire l’integrità dei contenitori nelle condizioni estreme che caratterizzano i processi di congelamento.

2R vials with add ons

La piattaforma per flaconi Nexa^® rappresenta il livello di qualità superiore offerto da Stevanato Group ed è progettata specificamente per la maggior parte dei prodotti di valore elevato, quali farmaci biotecnologici, vaccini di alto valore, sostanze citotossiche e farmaci di nuova generazione.

Grazie alla resistenza meccanica e alla qualità cosmetica migliori, i flaconi Nexa^® riducono al minimo gli sprechi e il rilascio del prodotto nell’ambiente durante il processo di Fill & Finish e l’ispezione visiva finale.

Inoltre, i flaconi Nexa^® garantiscono un minor rischio di rotture a temperature estreme durante il congelamento e i criotrattamenti.

Testare nuove strade per i flaconi pre-sterilizzati.

Stevanato Group — Wed, 25 Jun 2025 13:27:00 GMT

Il mercato dei contenitori ready-to-use (RTU) sta crescendo rapidamente. I produttori di farmaci beneficiano di una riduzione del time-to-market e del costo totale di proprietà (TCO), nonché di una maggiore flessibilità e una maggiore integrità del prodotto farmaceutico. Al tempo stesso, l’industria sta cercando un processo ottimizzato per trasferire i flaconi pre-sterilizzati all’interno dell’area fill-finish nelle linee di riempimento. Svolgendo una prima serie di esperimenti, Syntegon, produttore di macchine e Stevanato Group, fornitore di soluzioni per il contenimento di farmaci, hanno unito le forze per iniziare lo studio della decontaminazione con perossido di idrogeno vaporizzato (VHP). Markus Heinz di Syntegon e Fabio Bertacchini di Stevanato Group condividono le prime riflessioni.

Come mai avete dato inizio a questo progetto?

Fabio Bertacchini, Product Management Director di Stevanato Group: Abbiamo contribuito portando le conoscenze acquisite in qualità di fornitore primario globale di soluzioni per il contenimento dei farmaci. Insieme a Syntegon, il nostro obiettivo era raccogliere i dati mancanti per aiutare i nostri clienti ad affrontare questo argomento complesso. Le domande principali sono: le tracce di VHP penetrano fino al contenitore durante la decontaminazione? Il residuo di H₂O₂ nei flaconi può compromettere la qualità del prodotto finale?

Quali sono le conclusioni secondo i vostri dati?

Fabio Bertacchini: Innanzitutto, ora abbiamo più informazioni e dati per evidenziare che la decontaminazione VHP è un metodo che può essere applicato con successo ai flaconi pre-sterilizzati. I risultati mostrano che i residui di H₂O₂sono inferiori con i flaconi RTU, se comparati con quelli bulk. In secondo luogo, non abbiamo solo dato prova che l’esperimento fatto da Syntegon funziona – possiamo ora replicare lo stesso esperimento utilizzando i prodotti dei nostri clienti. I test ci aiuteranno a raccogliere altri dati rilevanti e a supportare le decisioni delle aziende farmaceutiche nel valutare se la decontaminazione con VHP per il trasferimento di contenitori RTU sia il metodo migliore sia per i loro prodotti che per la produzione.

Come fa un produttore di farmaci a capire se il VHP è il metodo ideale?

Markus Heinz: Alla fine, ognuno deve trovare il proprio metodo, non esiste una soluzione unica. Con la nostra esperienza nella tecnologia degli isolatori e questi nuovi dati siamo convinti che la nostra offerta sia ideale per la produzione di piccoli lotti: riduce al minimo i tempi di inattività e soddisfa un'esigenza specifica ma crescente. Il nostro compito è ora quello di continuare a testare il metodo per scoprire il pieno potenziale e condividere i risultati con i nostri clienti.

Sembra ci sia molto altro in arrivo?

Fabio Bertacchini: Assolutamente. Lo studio fatto segna il punto di partenza di una nuova era per il processo fill-finish dei flaconi RTU – e forse per quello che riguarda anche altre soluzioni di contenimento dei farmaci.

Markus Heinz: Insieme a Stevanato Group, continueremo i nostri studi e continueremo a fornire nuove soluzioni per i nostri clienti – stay tuned!

Come Ottimizzare lo Sviluppo di Device Medicali | SG

Stevanato Group — Wed, 25 Jun 2025 13:27:00 GMT

Il time-to-market è cruciale nel frenetico settore dei dispositivi per la somministrazione dei farmaci: proprio per questo motivo è utile dal punto di vista commerciale semplificare il processo di sviluppo dei prodotti facendo riferimento a team di progettazione e sviluppo che collaborano sotto lo stesso tetto.

Questa è la ragione per cui gli esperti di progettazione e sviluppo di Stevanato Group lavorano a stretto contatto, così da ottimizzare i flussi di lavoro ed essere pronti a partire fin dal giorno 0, ovvero prima ancora che il progetto inizi, per far risparmiare tempo e denaro ai nostri clienti, oltre a garantire loro la massima qualità e affidabilità del prodotto finito.

Alina-production

Analizzando i processi di fabbricazione fin dall’inizio e identificando i potenziali ostacoli da superare si riducono le spese e i ritardi provocati dalle modifiche di progetto che possono rendersi necessarie più avanti nel ciclo di sviluppo del prodotto.

L’approccio proattivo alla risoluzione dei problemi riduce i rischi associati alla transizione da un prototipo alla produzione su larga scala. Loscambio continuo tra le squadre che curano la progettazione e il passaggio su scala industriale dà vita a soluzioni innovative che siano non solo fattibili ma anche pratiche.

Un esempio di questo approccio integrato in azione è lo sviluppo portato avanti da Stevanato Group dell’iniettore a penna a dose variabile Alina^®, adatto alle terapie per la gestione del diabete e del peso.

Il nostro team multidisciplinare ha valutato diversi concept per il design di questa nuova proposta. Ogni idea è stata valutata non solo in base alla funzionalità ma anche alle possibilità di fabbricazione, per assicurare che i concept proposti fossero realistici e realizzabili.

Injection molding

Sono state considerate le complessità di formatura e assemblaggio, così come i potenziali problemi e vantaggi di ogni progetto, con una particolare attenzione alla scelta dei materiali, all’efficienza della produzione e ai processi di assemblaggio.

Successivamente è stata eseguita un’analisi di fabbricabilità per ottimizzare la progettazione degli strumenti e i tempi del ciclo di assemblaggio in modo tale da ridurre al minimo il rischio di problemi di funzionalità.

Per compiere l’ultimo passo tra progettazione e produzione definitiva, il team di Stevanato Group ha creato alcuni prototipi utilizzando tecnologie estremamente vicine a quelle utilizzate nelle procedure di fabbricazione ipotizzate. Questo passaggio si è rivelato essenziale per identificare e risolvere i potenziali problemi già nelle prime fasi di sviluppo.

I prototipi sono poi stati sottoposti a rigorosi test per la valutazione di prestazioni e affidabilità. Le prove eseguite comprendevano test meccanici, sperimentazioni su pazienti e test di sollecitazione per garantire che Alina^® fosse conforme a tutti gli standard richiesti e alle aspettative dei pazienti.

Utilizzando strumenti di simulazione avanzati, abbiamo generato dei modelli per simulare il comportamento del dispositivo in diverse situazioni, compresi i casi di caduta in condizioni dinamiche. Questa operazione ha permesso di raccogliere dati preziosi e perfezionare il dispositivo per ottimizzarne le prestazioni e la durevolezza.

Alina-30+50+60

Sulla base delle informazioni acquisite con test e simulazioni, è stato possibile apportare al progetto le modifiche necessarie. Questo processo iterativo ha consentito di ottenere un design definitivo resistente e fabbricabile senza compromettere la funzionalità.

Per passare dal prototipo alla produzione, sono stati sviluppati appositi strumenti multi-cavità per la formatura dei componenti, da combinare con un processo di assemblaggio semi-automatico. Questa scelta non solo ha aumentato l’efficienza della produzione, ma ha anche permesso di mantenere standard di qualità elevati.

Alina 30 in use

L’esempio dell’iniettore a penna Alina^® evidenzia come l’integrazione tra progettazione e produzione industriale operata da Stevanato Group possa dimostrarsi rivoluzionaria fin dal primo giorno dello sviluppo di un prodotto.

Una stretta collaborazione fra i team di progettazione e produzione permette di ottenere un prodotto innovativo di alta qualità ottimizzando tempi e costi. Questo approccio non rappresenta unicamente un vantaggio strategico ma anche un impegno verso l’eccellenza nel settore in continua evoluzione dei dispositivi di somministrazione dei farmaci.

Grazie al perfezionamento costante dei processi e all’esplorazione di soluzioni innovative, Stevanato Group resta tra i pionieri del settore e si impegna a fornire sistemi avanzati per la somministrazione dei farmaci capaci di rispondere alle richieste di pazienti e operatori sanitari in tutto il mondo.

Autori:

Tommaso Borghi, DDS Product Development Director - Stevanato Group
Marco Pirinoli, IVD & DDS Process Development Director - Stevanato Group

Vantaggi di EZ-fill® per i CDMO | Stevanato Group

Stevanato Group — Wed, 25 Jun 2025 13:27:00 GMT

Intervista a Eugenio Starita, consulente farmaceutico esperto di produzione industriale e CDMO (organizzazioni di sviluppo e produzione a contratto).

Seguiamo i pensieri di una CDMO che ha scelto flaconi e siringhe pre-sterilizzati EZ-fill®. La storia di un’unione perfetta tra qualità, flessibilità e ROI.

Eugenio Starita on EZ-fill Platform

Siringa ITC e Cono Interno Ingrandito | Stevanato Group

Stevanato Group — Wed, 25 Jun 2025 13:27:00 GMT

Affrontare le Criticità Poste dalla FDA in Tema di Somministrazione di Farmaci per Via EV

In recenti comunicazioni la Food and Drug Administration (FDA) statunitense ha evidenziato problemi di connessione che interessano alcune siringhe in vetro preriempite senza ago e sistemi di somministrazione farmaci per via endovenosa*. Le criticità segnalate sottolineano l'importanza di una compatibilità affidabile dei dispositivi nei contesti clinici, soprattutto in situazioni di emergenza. In risposta a queste sfide, Stevanato Group ha sviluppato una siringa con ITC dotata di cono interno ingrandito (EIC), progettata per migliorare la compatibilità con i dispositivi di accesso senza ago.

ITC EIC - syringe and add on

Evoluzione del Mercato e Motivazioni Progettuali

Il mercato dei farmaci endovenosi (EV) sta mostrando una sempre maggiore transizione dai flaconi tradizionali alle siringhe preriempite (PFS), trainata da vantaggi quali facilità d'uso, minore rischio di contaminazione e maggiore accuratezza della dose. Per le aziende farmaceutiche, il passaggio ai formati PFS offre opportunità di differenziazione sul mercato.

Il vetro si conferma tra i materiali preferiti in virtù della sua inerzia e resistenza alla sterilizzazione, ma i problemi di compatibilità con i dispositivi di accesso senza ago ne hanno comunque limitato l'adozione nelle applicazioni EV.

Sviluppo Tecnico e Conformità agli Standard

Per affrontare questi problemi, Stevanato Group ha riprogettato la geometria del cono interno della siringa con ITC, al fine di garantirne la compatibilità con i comuni dispositivi di accesso senza ago (NLAD).

Il processo di verifica progettuale è stato svolto nel rispetto della norma ISO 11040-4 per le siringhe preriempite e della norma ISO 80369-7 per i connettori di piccolo calibro. La siringa è stata testata per verificare la tenuta a liquidi e aria nonché la resistenza al carico assiale, allo svitamento e alla fessurazione da stress. Le dimensioni del cono interno rientrano negli intervalli raccomandati per connessioni sicure ed efficaci.

Disponibilità e Personalizzazione dei Prodotti

La siringa con EIC è stata validata con una durata di conservazione prevista di cinque anni in entrambi i formati, 1,25 ml e 2,25 ml, utilizzando le formulazioni esistenti con Tip Cap ITC. Altri formati, tra cui 1 ml, 1,5 ml, 3 ml e potenzialmente 5 ml, possono essere sviluppati su richiesta. Stevanato Group ha depositato una domanda di brevetto per il design del cono interno e le specifiche generali sono a disposizione dei clienti per eventuali valutazioni.

Test di compatibilità su misura possono essere offerti tramite i Technology Excellence Centers (TEC) di Stevanato Group, che sostengono le aziende farmaceutiche nella definizione di solidi protocolli di test volti a garantire sicurezza ed efficacia.

Conclusioni

Grazie alla risoluzione delle problematiche di compatibilità note e all'allineamento con gli standard internazionali, la siringa con ITC e cono interno ingrandito si propone come soluzione pratica e affidabile per la somministrazione di farmaci per via endovenosa. Tale progresso rispecchia l'impegno continuo di Stevanato Group a sostegno di pratiche sanitarie sicure ed efficaci grazie a una progettazione attenta e a un approccio incentrato sul paziente.

*https://www.fda.gov/drugs/drug-safety-and-availability/fda-drug-safety-communication-connection-problems-involving-certain-needleless-pre-filled-glass

Innovazione nel Compendial Testing | Stevanato Group

Stevanato Group — Wed, 25 Jun 2025 13:27:00 GMT

Executive Summary

Mentre il settore farmaceutico si sposta verso le soluzioni terapeutiche avanzate a base di anticorpi monoclonali e terapie cellulari e geniche, cresce anche l’esigenza di lotti personalizzati di dimensioni contenute rispetto ai lotti di grandi dimensioni associati ai medicinali tradizionali.

Indipendentemente dalle dimensioni dei lotti, resta la necessità di eseguire campionamenti e test di controllo qualità per soddisfare i requisiti normativi e garantire la sicurezza dei pazienti.

Poiché i medicinali avanzati vengono tipicamente prodotti in quantità minori, i metodi di test analitici convenzionali consumano una percentuale sproporzionata del prodotto finito e impiegano procedure che richiedono una quantità eccessiva di tempo e risorse. Sappiamo bene che, data la limitata disponibilità dei lotti su piccola scala, questi fattori hanno un impatto elevato sia sul costo che sull’efficienza della produzione in termini di tempo.

Nasce di conseguenza l’esigenza di soluzioni tecniche che consentano di eseguire i test con metodi analitici non distruttivi, limitare la quantità di medicinale sprecata e ridurre il tempo necessario per far arrivare le terapie avanzate ai pazienti.

Con questo obiettivo in mente, Roche ci ha chiesto di sviluppare una soluzione tecnica in grado di unire i vantaggi del nostro sistema di ispezione con VRU e la tecnologia analitica di processo (PAT) integrata di Roche, al fine di eseguire test analitici sui prodotti finiti all’interno dei contenitori già chiusi.

Come migliorare i tempi ottimizzando il controllo qualità

Opzioni per ridurre i tempi utilizzando elementi di test con rilascio in tempo reale

IPC-PAT process

QC: controllo qualità – IPC: controllo di processo – PAT: tecnologia analitica di processo
Tempistiche per processi tipici di QC e di test

Modalità di test

L’obiettivo di questo studio era sviluppare una soluzione per integrare il test con rilascio in tempo reale per il monitoraggio e la misurazione dei CQA (attributi critici di qualità) con test analitici non distruttivi.

Per prima cosa, è stato necessario verificare che fosse possibile eseguire test non distruttivi per monitorare e misurare in loco i parametri fisico-chimici dei singoli lotti, per esempio:

Aspetto: verificare che il medicinale mantenga le caratteristiche visive attese

Colore e trasparenza: monitorare e rilevare eventuali deviazioni che possono indicare problemi di qualità

pH e osmolalità: misurare i parametri per verificare stabilità ed efficacia del medicinale

Identità: verificare l’identità del prodotto

Integrità della chiusura del contenitore: verificare che il confezionamento costituisca una barriera sterile in grado di proteggere il medicinale

Inoltre, era necessario assicurarsi che i metodi di test validati per la conformità alle GMP potessero essere applicati utilizzando le attrezzature preesistenti, per garantire l’acquisizione di set di dati conformi alle GMP con registri cronologici (audit trail) e approvazioni, utlizzando metodi di analisi multivariata (MVA), concentrandosi in particolare su:

Ambienti controllati: utilizzare contesti controllati per preservare l’integrità del medicinale durante i test

Obiettivi di taratura: garantire una regolare taratura degli strumenti per ottenere misure accurate e affidabili

Tracciabilità dei singoli contenitori: adottare sistemi di tracciamento avanzati per monitorare singolarmente ogni contenitore garantendo tracciabilità e responsabilità lungo l’intero processo di produzione

Il nostro approccio è stato quello di unire questi aspetti del processo di test in un’unica piattaforma.

La soluzione tecnologica

Per risolvere questo problema, abbiamo integrato la tecnologia della nostra Vision Robot Unit (VRU) con la tecnologia analitica di processo (PAT) di Roche. Questa combinazione ci ha consentito di eseguire test simultanei e non distruttivi direttamente sui contenitori ispezionati, oltre a un’analisi dati pienamente conforme agli standard richiesti dalle GMP.

VRU outlined

La VRU è un’unità di ispezione robotica che agisce come farebbe un essere umano unendo la flessibilità con l’efficienza legata all’automazione grazie a capacità di apprendimento automatico basate su IA.

La VRU esegue ispezioni ad alta precisione che comprendono un dettagliato esame visivo per identificare eventuali difetti o incoerenze, con un tasso di rilevamento delle imperfezioni elevato e un tasso di falsi scarti (FRR) ridotto.

VRU main features

Principali caratteristiche della Vision Robot Unit (VRU)

Utilizzo di bracci robotici

Modularità

Lotti di dimensioni ridotte

Strategia di ispezione

Ispezione con comportamento simile all’essere umano

Intelligenza artificiale (Deep Learning)

Nel corso della procedura di ispezione da parte della VRU, il prodotto entra nel modulo PAT e nella piattaforma per i test previsti dagli standard (CTP), dove i test analitici vengono eseguiti contemporaneamente all’ispezione visiva, sulla stessa piattaforma.

Grazie alla sua adattabilità, l’unità può essere regolata facilmente per l’ispezione di contenitori di diversi tipi e dimensioni, rispondendo alle esigenze diversificate legate alla produzione di piccoli lotti di contenitori con specifiche che possono variare in modo significativo.

Per esempio, nel corso di una collaborazione abbiamo utilizzato con successo la tecnologia della spettroscopia Raman come metodo di test non distruttivo per l’identificazione chimica allo scopo distinguere due anticorpi monoclonali simili tra loro.

Il nostro modus operandi illustrato da un esempio reale

Esempio di progetto: test di identità sul prodotto finito con spettroscopia Raman
“Declinare l’innovazione tecnica calandola nel contesto operativo per far arrivare i prodotti ai pazienti più rapidamente”

PDA Raman Project - Roche

In una situazione tipica, il test in laboratorio richiederebbe da 1 a 3 giorni a causa dei diversi complessi passaggi necessari per preparare i campioni e della complessità delle analisi eseguite, mentre il test di identità at-line (ovvero nei pressi della linea) è stato eseguito in soli cinque minuti.

Uno sguardo al futuro

L’esito positivo dell’integrazione fra la tecnologia della nostra VRU e la PAT di Roche, combinate con una CTP, ci ha permesso di integrare un controllo qualità non distruttivo in tempo reale seguendo i principi alla base del nostro approccio e validando l’efficacia della nostra strategia. 

In futuro puntiamo a sviluppare ulteriormente questa soluzione: Stevanato Group lavorerà a stretto contatto con i clienti per integrare perfettamente robotica e strumentazione; le partnership che stringeremo garantiranno non solo l’efficienza e l’accuratezza dei nostri processi di raccolta dati, ma anche la loro piena conformità con le GMP. Puntiamo a migliorare il quadro di riferimento per il controllo qualità nel suo complesso e a proporre soluzioni robuste, affidabili e conformi alle normative per il settore della produzione farmaceutica.

Susanne Gawenda_Roche_picture

«Ho l’opportunità di lavorare in un ambiente stimolante, sviluppando il concept della piattaforma di test conforme alle normative basata sulla Vision Robot Unit insieme a Stevanato Group. Apprezzo davvero i colleghi di Stevanato Group per lo spirito collaborativo che li contraddistingue e per le loro idee preziose e innovative. Ringrazio infinitamente sia Stevanato Group che Roche per il loro contributo inestimabile che ha permesso di trasformare questa idea in realtà.

Abbiamo urgente bisogno di tecnologie analitiche non distruttive all’avanguardia, in grado di eseguire i test in modo efficiente. E proprio per rispondere a questo bisogno è nata la piattaforma di test conforme alle normative basata sulla Vision Robot Unit, una soluzione versatile che semplifica i test con rilascio in tempo reale. La piattaforma è il risultato concreto di un approccio flessibile e orientato all’interoperabilità, perfettamente allineato alla visione di una fabbrica avveniristica. Risponde alle esigenze del settore produttivo per entrambe le fasi di sviluppo: sperimentazione e produzione industriale. Stevanato Group e Roche hanno unito le forze per diventare pionieri dell’innovazione di processo grazie al concept di una piattaforma e ai sistemi robotici, rivoluzionando il rilascio dei lotti di piccole dimensioni.»

Susanne Gawenda, Roche

News

Ottimizzazione Design Nest per Carpule RTU | Stevanato Group

Opportunità

Metodologia

Risultati

Conclusioni

Metodo DHM® per l'Analisi del Silicone nelle Siringhe

Sintesi esecutiva

Materiali e metodologia

Risultati e conclusione

Conformità a EU GMP Annex 1 | Stevanato Group

Conclusioni

La piattaforma di soluzioni pre-sterilizzate EZ-fill® rende più semplice rispettare i requisiti dell’Allegato 1 delle GMP dell’UE

Flaconi 2R e Stoccaggio a Freddo | Stevanato Group

Executive Summary

Modalità di test

Verifica della resistenza meccanica mediante test di compressione verticale e test di scoppio

Verifica della CCI mediante Test del Gas Presente nello Spazio di Testa

Risultati dei test e conclusioni

Prestazioni meccaniche emerse dai test di compressione verticale e di scoppio

Test della CCI: Analisi del Gas nello Spazio di Testa (con CO2)

Conclusioni

Test di Resistenza Meccanica dei Flaconi | Stevanato Group

Executive Summary

Metodo di test

Risultati chiave

Conclusioni

Testare nuove strade per i flaconi pre-sterilizzati.

Come Ottimizzare lo Sviluppo di Device Medicali | SG

Vantaggi di EZ-fill® per i CDMO | Stevanato Group

Intervista a Eugenio Starita, consulente farmaceutico esperto di produzione industriale e CDMO (organizzazioni di sviluppo e produzione a contratto).

Siringa ITC e Cono Interno Ingrandito | Stevanato Group

Affrontare le Criticità Poste dalla FDA in Tema di Somministrazione di Farmaci per Via EV

Evoluzione del Mercato e Motivazioni Progettuali

Sviluppo Tecnico e Conformità agli Standard

Disponibilità e Personalizzazione dei Prodotti

Conclusioni

Innovazione nel Compendial Testing | Stevanato Group

Executive Summary

Come migliorare i tempi ottimizzando il controllo qualità

Modalità di test

La soluzione tecnologica

Il nostro modus operandi illustrato da un esempio reale

Uno sguardo al futuro

La piattaforma di soluzioni pre-sterilizzate EZ-fill^® rende più semplice rispettare i requisiti dell’Allegato 1 delle GMP dell’UE

Test della CCI: Analisi del Gas nello Spazio di Testa (con CO₂)